摘要 将HACCP的思路引入乳品厂工艺设计中，使乳品厂的生产在硬件上得到有效的保障。采用HACCP原理，分析液态奶生产工艺从原料奶验收到成品出厂的整个工艺过程中可能存在的危害（HA）和关键控制点(CCP)，结合关键控制点在工厂设计时合理设计人物流与布置功能间等,优化设计方案，保证乳品的安全。
关键词 液态乳品 HACCP 食品安全
食品生产需要硬件和软件的保证。硬件主要取决于先进的生产设备和合理的车间布局；而软件则依靠各种质量控制体系,如GMP（良好生产规范）、HACCP（危害分析与关键控制点）等。
HACCP是一种保证食品安全的预防性管理系统，包含了整个食品的加工链，即从原材料收购、生产、接收、加工、包装、储运、销售以及食用的各个环节和过程，都有可能存在生物性、物理性、化学性的危害因素。
随着我国经济的持续发展和人民群众物质生活水平的稳定上升，食品的质量与安全问题逐步引起政府管理部门与社会公众的广泛关注。液态乳品目前已经成为人民生活的重要消费品，乳品的全面营养使其安全性保证十分关键。
本文尝试将HACCP的思路引入乳品厂工艺设计中，使乳品厂的生产在硬件上得到有效的保障。
1、HACCP体系的原理
HACCP是一个庞大的管理体系[1]，其最基本的思想是：强调以事先的预防为主，强调防患（一切可能导致不卫生的因素）于未然，因而与过去那种传统的监督方法（对产品事后检验，对发生了的食品事故进行紧急处理等）形成了鲜明的对比[2]。
HACCP的基本原理包括[3]：
1.1、危害分析（Hazard Analysis） 确定与食品生产各阶段有关的潜在危害。危害分析不仅要分析其可能发生的危害及危害的程度，也要涉及到有防护措施来控制这种危害。
1.2、确定关键控制点 ( Identify CCP ) CCP是可以被控制的点，经过控制可以使食品潜在的危害得以防止、排除或降至可接受的水平。
1.3、确定关键限值，保证CCP受控（Set up Critical Limits for CCP）
1.4、确定监控CCP的措施（Monitor CCP） 监控，是通过有计划、有顺序的观察或测定以判断CCP是否在控制中，并有准确的记录，可用于未来的评价。
1.5、确立纠偏措施（Take Corrective Action） 当监控显示CCP出现偏离关键限值时，要采取纠偏措施。
1.6、确立有效的记录保存程序（Set up Record Keeping System）要求把列有确定的危害性质、CCP、关键限值、书面HACCP计划的准备、执行、监控、记录保存和其它措施等，与执行HACCP计划有关的信息、数据记录文件完整地保存下来。
1.7、建立审核程序（Verify that the System Is Working） 审核的目的是：证明HACCP系统是在正确运行中。
2、液态乳品生产的危害分析（HA）与CCP的确定
2.1、工艺流程
液态乳品的生产包括三个最基本的环节：收奶、灭菌与灌装。按鲜奶与无菌奶两种产品细分，其灭菌的处理又有所不同。
液态乳品的一般生产工艺流程如图1所示。
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图1 液态奶的基本生产工艺流程
图1工艺中收奶系统和巴氏杀菌系统，既是两种奶制品都必须要经过的工艺，又是整个生产过程中最容易产生安全隐患的环节，因而应当成为进行危害分析的重点。这两个系统的工艺流程见图2。
2.2、 CCP的确定
根据液态乳品生产工艺及产品性能以及目标消费群体，对原料、生产加工过程等各环节的危害因素分析(HA)。经过危害分析及相关食品方面的资料和标准，确定各步骤的显著危害，并判断确定是否为CCP点。
1）、收奶系统
——原奶验收工序。生物性危害为显著危害，但后工序可以通过杀菌杀死致病菌，并使杂菌数有效控制，在此工序采取检测牛奶新鲜度、酸度，并使牛奶迅速降温至
——过滤、净乳工序。生物性危害为显著危害，但后工序通过杀菌，可杀死致病菌，并使杂菌数有效控制。
——冷却贮存工序。微生物增长为显著危害，可采用控制贮存时间小于24h，贮存温度≤
2）、巴氏杀菌系统。
生物性危害为显著危害，如果杀菌不彻底，可能造成微生物在鲜奶中残留，此点为CCP。
3）、超高温瞬时杀菌。
分析同2），此点确定为CCP。
4）、灌装工序。
微生物增长为显著危害，且后工序无法有效控制，判断为CCP。
3、针对CCP提出设计方案
经以上分析，液态乳品中原奶验收工序，巴氏杀菌系统，超高温瞬时杀菌，灌装工序，为关键控制点(CCP)，其余为一般控制点。
为了在硬件上保证质量，除了订购符合质量要求的设备之外，在设计上需结合GMP规范，综合考虑人净系统、物流系统以及功能间的布置等等，方可有效地保证食品安全生产。
3.1、人净系统
生产人员必须保证健康，进车间处设置换鞋、男、女更衣间，车间入口处设置洗手、消毒和烘干设施，进入车间前采用清洗®消毒®冲洗®烘干的洗手方法。车间入口处，设有脚踏消毒池，每4h更换1次消毒液，车间各工序均设置洗手设施，进入灌装间人员需进行二次更衣，灌装间设置消毒池，生产人员在进入工作状态前，清理后，及间隔2h进行清洗消毒。
3.2、物流系统
乳品厂每天均有奶槽车送奶、鲜奶出库，运输量较大，在设计时需根据产量核算每天的运输量、库存量，计算原辅料库、成品库以及卸货平台的面积，留出足够的运输道路，并且运进、运出要分开。
3.3、收奶系统
需考虑设计两条收奶线，一是自动控制收奶线，用于收购由奶槽车运来的奶，奶经流量计计量、粗过滤器过滤除去肉眼可见的杂质、净乳机净乳、冷却至
设计时在收奶间附近设置一小型化验间，可迅速、准确测定原奶的指标，保证合格的奶源。为了便于桶装奶的接收，将接收奶罐置放低于室外标高。
3.4、巴氏灭菌系统
含预热、脱气、分离、标准化、均质、杀菌、冷却等工序。设计时将该系统设置于一独立工作间，一可保证该工作间的清洁卫生，二可考虑设置通风、排气系统，确保工作环境。
3.4、超高温灭菌系统
设计时将该系统独立设置，利于通风、排气，保证良好的工作环境。
3.5、灌装
将巴氏奶灌装和无菌奶灌装设置于同一工作间。该工作间需设置为清洁环境，送清洁风，恒温、恒湿，空调系统装有臭氧消毒器，对空气进行消毒。
3.6、车间清洁
生产车间的环境按清洁要求不同而划分。清洁度要求从高到低依次为灌装间、杀菌间、预处理间、辅料暂存库。
4、工程设计实例
随着我国经济的持续发展，社会对乳品的需求也在大幅度的增加，因而也促进了我国乳品业的迅猛发展。近年来，我公司陆续承担了多家乳品厂的工程设计任务。图3为某液态乳品厂的平面布置图。
由图可见，本文的上述设计思想在这里得到了集中的体现。
图3 我公司为某乳业工程生产车间完成的平面设计图
将HACCP的基本思想——“防患于未然”，引入乳品厂的工艺设计中，将会使乳品生产的质量与安全，在硬件上得到更有效的保障。HACCP体系的应用彻底改变了以“工艺控制、进货检验、过程检验、最终产品检验”为主的传统的质量管理方法，从而可以为广大的乳品消费者提供一座更为牢靠的安全屏障。
参考文献
1、 曾庆孝，许喜林：食品生产的危害分析及关键控制点（HACCP）原理与应用。华南理工大学出版社，2000
2、 刘治平：与食品安全生产攸关的HACCP．武汉轻工设计，2002（2）：18-31
3、肖 军：有害分析和关键控制点（HACCP）技术及其在酸奶生产中的应用．武汉轻工设计，2002（1）：5-10